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| Aus Abfall wird Rohstoff - erste Pilotanlage |
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Aus Abfall wird Rohstoff |
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Mit diesem Leitsatz verpflichtet sich Batrec Industrie AG unserer Nachwelt gegenüber, seit der Gründung im Jahre 1989. Das Unternehmen hat sich zum Ziel gesetzt, die Separierung von Altbatterien und weiteren schwermetallhaltigen Abfällen in Sekundär- Rohstoffe und die optimale Wiederverwertung, ohne dass dabei weiterer Sondermüll ensteht. Mit einer Weltneuheit, begann Batrec Industrie AG im Jahre 2003 mit einem Pilotprojekt, um Lithium- Batterien recyclen zu können. STAHN electronics GmbH wurde beauftragt die Steuerung zu konzipieren und die Software für die Steuereinheit zu entwickeln. Verschiedene Verfahren und Prozessabläufe wurden ausprobiert und fortwährend optimiert. Heute werden bereits Kundenaufträge verarbeitet und die Anlage wird so einem Produktivitätstest unterzogen.
Batterie- Recycling in der Schweiz Im Verkaufspreis jeder Batterie und jedes Akkumulators ist eine vorgezogene Entsorgungsgebühr inbegriffen. Diese dient der Finanzierung von Sammlung, Transport und Recycling der verbrauchten Batterien, koordiniert von der Inobat, der Interessenorganisation für Batterieentsorgung. Sämtliche Batterieverkaufs-stellen sind verpflichtet, verbrauchte Batterien und Akkus kostenlos zurück zu nehmen. Was wird aus 1000 Kilo Altbatterien?
 Recycling mit modernster Technologie Das Konzept zielt darauf ab, den Hauptteil der Metalle in den Batterien in einer wiederverwendbaren Form zurückzugewinnen, ohne dass dabei gefährliche Emissionen und neue Sonderabfälle entstehen.  Mit einem "Input - Output" Rechenprogramm werden die zu erwartenden Stoffströme berechnet. Damit können maximal 100 ein- und austretende Stoffströme mit 20 Komponenten in den 19 Apparateteilen der Anlage berechnet werden.  Stufe 1 Pyrolyse. Die Batterien werden bei Temperaturen bis 700 Grad Celsius pyrolysiert. Dabei werden Wasser und Qucksilber verdampft und gelangen mit den verschwelten organischen Bestandteilen (Papier, Plastik, Karton usf.) in die Nachverbrennung, wo die Gase bei über 1000 Grad Celsius verbrennen, so dass Dioxine und Furane zerstört werden. Danach werden die Abgase in die Abgasreinigung geleitet. Stufe 2 Abgasreinigung. Die Abgase werden in der Abgasreinigung nasschemisch mit Kreislaufwasser gewaschen und auf 4 Grad Celsius abgekühlt. Die Feststoffe werden ausgewaschen und das Quecksilber metallisch auskondensiert. Der anfallende Schlamm wird in der Quecksilberdestillation weiter verarbeitet. Stufe 3 Metallgewinnung. Die metallischen Bestandteile werden im Induktionsofen bei einer Temperatur von 1500 Grad Celsius reduziert und geschmolzen.  Eisen und auch das Mangan bleiben in der Schmelze und bilden das Ferromangan. Zink verdampft und wird im Zinkkondensator zurückgewonnen. Ferromangan und Schlacke werden alle vier Stunden abgegossen. Stufe 4 Abwasseraufbereitung. Die bei der Abgasreinigung anfallenden Abwasser werden filtriert und von Cyanid, Fluorid und Schwermetallen gereinigt. Die Feststoffe werden in die Pyrolyse rückgeführt und das gereinigte Abwasser wird in die Kanalisation eingeleitet. Stufe 5 Quecksilberdestillation. Durch die Erhitzung  auf über 360 Grad Celsius verdampft das in den Abfällen enthaltene Quecksilber und kondensiert danach über eine Kondensationskolonne als reines Quecksilber. Der Kondensationseinheit ist Aktivkohlefilter nachgeschaltet, der die restlichen Quecksilberspuren aus dem Abgasstrom entfernt. Die Destillation läuft im Batch- Betrieb und garantiert einen emissions- armen Betrieb - zur Sicherheit der Mitarbeitenden und Umwelt.Lithium Batterie Recycling In den Jahren seit der Gründung dieses Unternehmens 1989 haben die Mitarbeiter viel Wissen und Erfahrung gesammelt. Aus der Notwendigkeit wurde ein Verfahren für das Recycling von Lithiumbatterien entwickelt. Im Jahre 2003 beauftragte Martin Ruegsegger (damals Projektverantwortlicher Lithium Pilot- Anlage) STAHN electronics für die Koordinierung und Realisierung der Steuerungsaufgaben. Inzwischen ist Hansjörg von Gunten für die Entwicklung des Verfahrens verantwortlich. Zusammen realisierten wir laufend den Ausbau der Pilotanlage.  Die Zuführung zum Verarbeitungsprozess wurde automatisiert. Die Lithiumbatterien können nun in einem Batch- Verfahren dem System zugeführt werden. Weiter wurde der eigentliche Prozess laufend optimiert und zuletzt wurde die Wäscherei mit dem System gekoppelt. Geplant sind weitere Ausbauten, sowie eine "Verfeinerung" der Bedien- und Visualisierungsebene um den Prozess genau verfolgen und steuern zu können. Durch den modulisierten Aufbau des Steuerungskonzeptes, haben wir eine Grundlage, um zukünftige Erweiterungen, Änderungen und Betriebsdaten- Erfassung einfach ins bestehende System zu integrieren. Das Verfahren läuft so stabil, dass bereits Kundenaufträge damit verarbeitet werden.  Die Entwicklung geht weiter Am Verfahren und am Prozess wird ständig weiterentwickelt. Noch dieses Jahr ist eine Realisierung eines zweiten Schredder- Modules geplant. Damit wird die thermische Energie auf zwei Systeme verteilt, weiter wird mit dieser Erweiterung eine ausgeglichene Auslastung des Abgaswäscher´s erreicht. Ausbau der Steuerung:
Gesucht: Lithium Batterien, Batterien aller Art, Gerätehersteller Ein wichtiger Punkt ist die Weiterentwicklung der Stofftrennung weiter voran zu treiben. Angestrebt werden die verfeinerte Aufteilung des Ni- Produktes, dabei sollen weiter Kupfer, Aluminium und Polyaethylen extrahiert werden. Für Gerätehersteller ist das Lithium Verfahren eine intressante Option, so kann das wiedergewonnene Kobalt zum Gerätehersteller zurück geführt werden, das er wiederum für seine Produktion verwenden kann. Eine praktische Möglichkeit der Kunden der Gerätehersteller wäre demnach, die Aufgabe der Alt- Geräte per Post direkt an Batrec zu versenden. Laut Hansjörg von Gunten, sei genügend Kapazität vorhanden und man müsse die Kunden erst noch darauf aufmerksam machen. Weltweit ist dieses Verfahren einzigartig - das Verfahren wurde von Batrec Industrie AG patentiert - und die zukünftigen Kunden, Lieferenten, müssten erst noch sensibilisiert werden. Verhandlungen mit internationalen Partner´n wie z.B. mit der Stiftung Gemeinsames Rücknahmesystem Batterien GRS in Deutschland sind im Gange. Einen beachtlichen Achtungserfolg erhielt Batrec durch einen Auftrag von Rund 2000 Tonnen Altbatterien, die sie fachgerecht entsorgen werden. Die Verhandlungen wurden mit der schwedischen Regierung geführt und dauerte ein Jahr. Die Verträglichkeit mit dem schwedischen Umweltgesetz waren erfüllt und somit wurde dieser Grossauftrag an Batrec erteilt. STAHN electronics freut es sehr, an diesem sehr interessanten und zukunftsträchtigen Projekt mitarbeiten zu dürfen. Es stehen nicht nur die wirtschaftlichen Interessen im Vordergrund, sondern zu wissen, mit der Arbeit einen Teil an die Verpflichtung unserer Nachwelt beizutragen. Batrec Industrie AG berät Sie kompetent bezüglich sämtlicher Anliegen im Zusammenhang mit dem Recycling von Batterien und metallhaltigen Stoffen - verlangen Sie eine Offerte!
Anfragen und Kontaktaufnahme:  Batrec Industrie AG Niesenstrasse 44 CH-3752 Wimmis Tel. +41 (0)33 657 85 00 Fax. +41 (0)33 657 85 01 E-Mail: info.@batrec.ch URL: www.batrec.ch |
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